Safety Valve's Lifting & Re-seating

လြန္ခဲ႔တဲ႔ နွစ္ေပါင္း (၂၀၀၀) ေကၽာ္ကာလကတည္းက၊ တရုပ္လူမၽိဳးေတြဟာ၊ Cauldrons လို႔ေခါါတဲ႔၊ သတၱဳ အိုးေတြရဲ႕အဖံုးမွာ hinged lids ေတြတတ္ဆင္ၿပီး၊ အစားအေသာက္ခၽက္ၿပဳတ္ခဲ႔တဲ႔ အေထာက္အထားေတြ ကိုေတြ႔ခဲ႔ရပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ Safety valves ေတြရဲ႕ အစလို႔ဆိုနိဳင္ပါတယ္။ (၁၄) ရာစုေလာက္ မွာေတာ႔၊ ဥေရာပမွ ဓါတုေဗဒပညာရွင္ေတြဟာ Pressurized vessels ေတြမွာ၊ conical plugs ေတြနဲ႔ compressed spring ေတြကို၊ တတ္ဆင္ၿပီး Safety valve အေနနဲ႔ အသံုးၿပဳခဲ႔ႀကပါတယ္။

(၁၉) ရာစုအစမွာ သေဘ္ာေတြနဲ႔ မီးရထား စက္ေခါင္း boiler ေတြမွာ၊ faulty safety devices ေတြေႀကာင္႔၊ မႀကာခဏ explosion ေတြေပါါေပါက္ခဲ႔ရာက ၊ safety relief valves ေတြနဲ႔ ပက္သက္ၿပီး၊ အာရံုစိုက္ကာ တီထြင္မွဳေတြၿပဳလုပ္ခဲ႔ပါတယ္။

(၁၈၄၈) ခုနွစ္မွာ၊ Charles Retchie ဆိုသူက၊ valve accumulation chamber ရဲ႕၊ compression surface မွတဆင္႔ narrow overpressure margin အတြင္းမွာ၊ ခၽက္ၿခင္းပြင္႔နိဳင္မယ္႔ safety valve ကိုတီထြင္ခဲ႔ပါ တယ္။ အဲဒီကတဆင္႔ Safety valve သို႔မဟုတ္ safety relief valve တီထြင္ထုတ္လုပ္မွဳတိုးတက္လာခဲ႔ၿပီး၊ ယေန႔ေခါါတ္မွာေတာ႔ safety valves ေတြဟာ၊ boiler နဲ႔ air vessel လို၊ pressurized vessel ေတြအတြက္၊ over pressurized ေႀကာင္႔ explosion ကို၊ ကာကြယ္ဖို႔မၿဖစ္မေနထည္႔သြင္းတတ္ဆင္ရတဲ႔ safety device တခုၿဖစ္လာတာကိုေတြ႔ရပါတယ္။

Fig. Typical safety valves

over pressurized ၿဖစ္ေပါါမွဳကိုအလိုအေလၽွာက္ေလၽွာ႔ခၽေပးတဲ႔ safety devices ေတြနဲ႔ပက္သက္ၿပီး၊ သတ္မွတ္ထားတဲ႔၊ အေခါါ အေဝါါအသံုးအနံွဳးေတြဟာလည္း၊ စိတ္ဝင္စားဖို႔ေကာင္းပါတယ္။ Europe အေခါါ အေဝါါအရ 'safety valve' ဟာ၊ US အေခါါအေဝါါမွာ၊ 'safety relief valve' သို႔မဟုတ္ 'pressure relief valve' ၿဖစ္ပါတယ္။ တခါ US အေခါါအေဝါါအရ 'safety valve' ဆိုတဲ႔အသံုးအနံွဳးဟာ၊ Europe အေခါါအေဝါါ မွာ၊ full-lift type safety valve ကိုဆိုလိုတာၿဖစ္ပါတယ္။

European standard EN ISO 4126-1 အရ၊ "Safety valve" ကို၊ pressurized vessel မွာ မူလသတ္မွတ္ ထားတဲ႔ safe pressure ထက္ေကၽာ္လြန္တဲ႔အခါ၊ self activated ၿပင္ပအေထာက္အကူမပါပဲ၊ self activated opening အလိုအေလၽွာက္ပြင္႔ကာ၊ pressure ကိုေလၽွာ႔ခၽၿပီး၊ normal pressure ကိုၿပန္ေရာက္ သြားတဲ ႔အခါ self activated closing အလိုအေလၽွာက္ၿပန္ပိတ္သြားတဲ႔ valve လို႔သတ္မွတ္ထားပါတယ္။

ASME / ANSI PTC25.3 standards အရ "Safety valve" ကို၊ Pressure relief valve, Safety valve, Relief valve နဲ႔ Safety relief valve ဆိုၿပီးခြဲၿခားသတ္မွတ္ထားပါတယ္။

Pressure relief valve - safety valves, relief valves နဲ႔ safety relief valves ေတြကိုစုေပါင္းေခါါေဝါါ သံုးစြဲတဲ႔၊ အသံုးအနံွဳးၿဖစ္ပါတယ္။ spring-loaded valve ၿဖစ္ၿပီး၊ excess pressure ကိုထုတ္ေပးစဥ္ပြင္႔ကာ၊ normal pressure condition မွာၿပန္ပိတ္ပါတယ္။ rapid-opening လို႔ေခါါတဲ႔၊ 'pop' action နဲ႔ ရုတ္တရက္ အလိုအေလၽွာက္ပြင္႔နိဳင္သလို၊ proportional  increase pressure ရဲ႕ opening pressure ကိုေကၽာ္လြန္ သြားတဲ႔အခါ၊ proportional increase over opening pressure action နဲ႔ အလိုအေလၽွာက္ပြင္႔တဲ႔ valve အမၽိဳးအစားေတြၿဖစ္ၿပီး၊ compressible နဲ႔ incompressible fluids ေတြအတြက္အသံုးၿပဳပါတယ္။

Safety valve - pressure relief valve ၿဖစ္ၿပီး၊ inlet static pressure နဲ႔ အလုပ္လုပ္ကာ၊ rapid opening သို႔မဟုတ္ pop action နဲ႔ရုတ္တရက္ပြင္႔ပါတယ္။ steam နဲ႔ air services application ေတြ၊ တနည္းအား ၿဖင္႔ compressible gases ေတြနဲ႔ပက္သက္ၿပီးသံုးသလို၊ process applications ေတြအတြက္လည္း အသံုး ၿပဳပါတယ္။

Relief valve - inlet static pressure ဟာ၊ proportional increase ၿဖစ္လာၿပီး၊ opening pressure ထက္ေကၽာ္လြန္တဲ႔အခါ proportional increase over opening pressure action နဲ႔ ပြင္႔သြားမယ္႔၊ safety device လို႔သတ္မွတ္နိဳင္ပါတယ္။ capacities နဲ႔ thermal expansion duty နည္းတဲ႔၊ liquid systems ေတြ၊ တနည္းအားၿဖင္႔ incompressible fluids ေတြ အတြက္သံုးသလို၊ pumped systems ေတြမွာလည္း pressure overspill protection devices ေတြ အၿဖစ္၊ အသံုးၿပဳပါတယ္။

Safety relief valve - liquid or incompressible fluid system မွာ၊ pressure ဟာ proportional increase ၿဖစ္လာၿပီး၊ opening pressure ထက္ေကၽာ္လြန္တဲ႔အခါ proportional increase over opening pressure action နဲ႔ ပြင္႔သြားမယ္႔၊ valve မၽိဳးၿဖစ္ၿပီး၊ compressible gas system မွာတတ္ဆင္အသံုးၿပဳတဲ႔ အခါ၊ safety valve လို rapid opening သို႔မဟုတ္ pop action နဲ႔ ပြင္႔မွာၿဖစ္ပါတယ္။

ASME / ANSI Standard အရ၊ အသံုးအနံဳးအေခါါအေဝါါေတြအရ Safety valve ဟာ၊ inlet static pressure နဲ႔ အလုပ္လုပ္ကာ၊ rapid opening သို႔မဟုတ္ pop action နဲ႔ ပြင္႔တဲ႔ valve လို႔သတ္မွတ္နိဳင္ၿပီး၊
compressible gases ေတြအတြက္၊ အသံုးၿပဳပါတယ္။ Relief valve ဟာ proportional increase over opening pressure action နဲ႔ပြင္႔တဲ႔ valve လို႔သတ္မွတ္နိဳင္ၿပီး၊ incompressible fluids ေတြအတြက္၊ အသံုးၿပဳပါတယ္။

Safety valve ရဲ႕ rapid opening သို႔မဟုတ္ pop action နဲ႔ Relief valve ရဲ႕ proportional increase over opening pressure action (၂) မၽိဳးေပါင္းစပ္ထားတဲ႔၊ valve ကို Safety relief valve လို ႔ေခါါၿပီး၊ Safety valve, Relief valve နဲ႔ Safety relief valve ေတြအားလံုးကို စုေပါင္းၿပီး၊ Pressure relief valve ေတြအၿဖစ္သတ္မွတ္ထားပါတယ္။

 Fig. Typical spring loaded safety valve

spring loaded safety valve ေတြဟာ 'standard' တနည္းအားၿဖင္႔၊  'conventional' အသံုးမၽားတဲ႔၊ safety valve ေတြၿဖစ္ၿပီး၊ self-acting device မွတဆင္႔ overpressure protection ကိုေဆာင္ရြက္ေပးပါတယ္။ right angle pattern valve body ကိုတည္ေဆာက္ထားၿပီး၊ basic elements ေတြအေနနဲ႔ valve inlet connection သို႔မဟုတ္ nozzle တို႔ပါဝင္ၿပီး၊ pressure-containing system နဲ႔အတူတတ္ဆင္ထားပါတယ္။ discharge piping system ေပါါမူတည္ၿပီး out let connection ကို၊ flanged သို႔မဟုတ္ screwed connection အၿဖစ္ေတြ႔ရပါတယ္။

compressed air systems မွာအသံုးၿပဳတဲ႔ safety valve ေတြမွာေတာ႔၊ outlet connection မပါပဲ၊ over pressure fluid ကို atmosphere အတြင္းသို႔ directly vented အေနနဲ႔၊ release စြန္႔ထုတ္ပါတယ္။

Fig. Full-nozzle safety valve

valve inlet လို႔ေခါါတဲ႔ approach channel ကို၊ full-nozzle နဲ႔ semi-nozzle type ဆိုၿပီးခြဲၿခားထားပါတယ္။ full-nozzle type valve inlet ကို၊ ''wetted' inlet tract form ပံုစံတည္ေဆာက္ထားတာၿဖစ္ၿပီး၊ corrosive fluid applications ေတြမွာ၊ အသံုးၿပဳပါတယ္။

Fig. Semi-nozzle safety valve

semi-nozzle type မွာ၊ valve seat လို႔ေခါါတဲ႔ valve body seating ring ကိုထည္႔သြင္းတတ္ဆင္ထားပါ တယ္။ safety valve မလံုေတာ႔တဲ႔အခါ၊ full nozzle type ေတြလို၊ valve တခုလံုးအစားထိုးလဲလွယ္ဖို႔မလိုပဲ၊ valve seat ကိုအလြယ္တကူလဲလွယ္နိဳင္ပါတယ္။

carbon steel နဲ႔ၿပဳလုပ္ထားတဲ႔ spring ကို၊ bonnet လို႔ေခါါတဲ႔ spring housing arrangement အတြင္းမွာ တတ္ဆင္ထားပါတယ္။ spring မွ၊ nozzle seat အေပါါမွာရိွတဲ႔  disc ကို closing force နဲ႔ "ဖိ" ထားပါ တယ္။ rapid opening လို႔ေခါါတဲ႔ pop type safety valve ေတြမွာ၊ valve disc အတြက္၊ shroud ပါဝင္ ပါတယ္။ pressure increased ၿဖစ္လာတဲ႔အခါ၊ shroud ဟာ၊ disc holder သို႔မဟုတ္ huddling chamber မွတဆင္႔ rapid opening action ကိုၿဖစ္ေပါါေစၿပီး၊ disc ကို "တြန္းမ" လိုက္မွာၿဖစ္ပါတယ္။ spring ရဲ႕ closing force လို႔ေခါါတဲ႔ compression force ကို၊ spring adjuster နဲ႔ အတိုးအေလၽွာ႔ ၿပဳလုပ္နိဳင္ပါတယ္။

Safety valve discharge capacity  နဲ႔ပက္သက္ၿပီး၊ design ကိုတြက္ယူတဲ႔အခါ၊  Flow သို႔မဟုတ္ bore area, curtain area နဲ႔ discharge လို႔ေခါါတဲ႔၊ orifice area အစရိွတဲ႔အခၽက္ (၃) ခၽက္ကိုအေၿခခံပါတယ္။

Flow area ဟာ၊ inlet နဲ႔ valve seat ႀကား၊ minimum cross-sectional area ၿဖစ္ပါတယ္။ 'd' ဟာ Flow area ရဲ႕ diameter ၿဖစ္ပါတယ္။

valve seat ေပါါမွ၊ disc ဟာအေပါါါကိုႀကြသြားတဲ႔အခါ၊ ေပါါေပါက္လာမယ္႔ cylindrical သို႔မဟုတ္ conical discharge opening area ကို၊ Curtain area လို႔ေခါါၿပီး၊ 'd1' ဟာ curtain area ရဲ႕ diameter ၿဖစ္ပါတယ္။

 Fig. discharge area

valve အတြင္းမွ၊ fluid ၿဖတ္သန္းစီးဆင္းသြားမယ္႔ area ဟာ၊ discharge area ၿဖစ္ၿပီး၊ flow နဲ႔ curtain area အရြယ္အစားတို ႔ထက္ေသးငယ္ပါတယ္။ valve discharge capacity ပိုေကာင္းေစဖို႔၊ curtain area ကိုမထည္႔ပဲ၊ flow area ကိုသာအဓိကထားတည္ေဆာက္ထားတဲ႔ valve ေတြကို၊ full lift valves ေတြ
လို ႔ေခါါ ပါတယ္။ full lift valves ေတြဟာ၊ low lift နဲ႔ high lift valves ေတြထက္၊ discharge capacity ပိုမိုေကာင္းမြန္ပါတယ္။

DIN Standard conventional safety valve ေတြနဲ႔ ASME Standard conventional safety valves ေတြ မွာ၊ ထည္႔သြင္းတတ္ဆင္ထားတဲ႔၊ principal elements ေတြတူညီေပမယ္႔၊ design ပိုင္းအရ၊ အနည္းငယ္ ကြဲလြဲတာကိုလည္းေတြ႔ရပါတယ္။ DIN Standard valve ေတြရဲ႕၊ design ဟာရိုးရွင္းၿပီး၊ fixed skirt သို႔မဟုတ္ hood လို႔ေခါါတဲ႔၊ ပံုစံမၽိဳးတည္ေဆာက္ထားပါတယ္။

ASME Standard valves ေတြရဲ႕ design ဟာအနည္းငယ္ရွဳပ္ေထြးၿပီး၊ adjustable blow-down ring နဲ႔ fine-tune adjustable blow-down rings ေတြကို၊ တတ္ဆင္ထားပါတယ္။ blow-down value ကိုအတိ အကၽရေစဖို႔၊ adjustable blow-down ring ကိုတတ္ဆင္ထားတာၿဖစ္ၿပီး၊ overpressure ကိုအတိအကၽ တိုင္းတာနိဳင္ဖို႔၊ fine-tune adjustable blow-down rings ကိုတတ္ဆင္ထားတာၿဖစ္ပါတယ္။

orifice area ဟာ၊ valve inlet နဲ႔ outlet connection အရြယ္အစား၊ valve center line dimension နဲ႔ face dimensions အရြယ္အစားတို႔အေပါါမူတည္ပါတယ္။ European origin conventional safety valves ေတြမွာ၊ valve ေတြရဲ႕ nominal size ၿခင္းတူေပမယ္႔၊ dimensions ေတြကြဲၿပားမွဳေႀကာင္႔ orifice area ေတြမတူညီတာကိုေတြ႔ရပါတယ္။ valve body မွာေရးသားထားတဲ႔ သေက္တကိုဖတ္ၿပီး inlet နဲ႔ out let ကိုအတိအကၽေၿပာနိဳင္ေပမယ္႔၊ orifice size ကိုေတာ႔အတိအကၽမေၿပာနိဳင္ပါဘူး။

ASME standard conventional safety valves ေတြမွာေတာ႔၊ center line to face dimensions ေတြနဲ႔ orifice sizes ေတြကို၊ API Recommended Practice - 526 အရ၊ သတ္မွတ္ထားတဲ႔အတိုင္း၊ အတိအကၽ ထုတ္လုပ္ထားတာကိုေတြ႔ရပါတယ္။ ဥပမာ 2 J 3 လို႔ေရးထားရင္၊ inlet ဟာ 2", orifice ဟာ standard 'J'  size နဲ႔ outlet ဟာ၊ 3" ဆိုၿပီး သိနိဳင္ပါတယ္။

safety valves အမၽိဳးအစားေတြကြဲၿပားေပမယ္႔ basic operation အေနနဲ႔ကေတာ႔ Lifting နဲ႔ Re-seating ဆိုၿပီး၊ (၂) မၽိဳးသာရိွပါတယ္။

Lifting
inlet static pressure ဟာၿမင္႔တက္လာၿပီး၊ safety valve ရဲ႕ set pressure အထက္ကိုေရာက္လာတဲ႔အခါ၊ seat ေပါါမွ disc ဟာႀကြတက္လာသလို၊ အေပါါမွ spring compression fore လည္း increase ၿမင္႔လာ ပါတယ္။ inlet static pressure ဟာဆက္ၿပီးၿမင္႔တက္မွသာ disc ကို၊ lift "အေပါါသို႔' တြန္းတင္ၿပီး၊ significant flow အေနနဲ႔ valve မွထြက္သြားနိဳင္မွာၿဖစ္ပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ additional pressure အေနနဲ႔ ထပ္တိုးဖို ႔လိုအပ္ၿပီး၊ valve ဟာ၊ rated capacity အရ discharge လုပ္မွာၿဖစ္ပါတယ္။ additional pressure ကို overpressure လို႔ေခါါပါတယ္။

Fig. Typical disc and shroud arrangement used on rapid opening safety valves

particular application ေတြအရ၊ compressed air နဲ႔ steam အပါအဝင္ compressible fluids ေတြ အတြက္၊ overpressure ကို ( 3 % ~ 10 % ) နဲ႔ in-compressible liquids ေတြအတြက္၊ ( 10 % ~ 25 % ) လို႔သတ္မွတ္ထားပါတယ္။ ေသးငယ္တဲ႔ small overpressure ေႀကာင္႔၊ valve ဟာ full opening နဲ႔အတူ rapid opening action ကိုပါေဆာင္ရြက္ေစဖို႔၊ disc arrangement အေပါါမူတည္ပါတယ္။ shroud တနည္းအားၿဖင္႔ control chamber သို႔မဟုတ္ huddling chamber, skirt တို႔နဲ႔ disc တို႔ရဲ႕ arrangement ဟာအေရးႀကီးပါတယ္။

 Fig. Opening force

chamber ထဲမွ fluid ရဲ႕ pressure ဟာ၊ shroud လို exposed area အေပါါတိုက္ရိုက္သက္ေရာက္ေနပါ တယ္။ (F = P x A) ဆိုတဲ႔ပံုေသနည္းအရ၊ fluid ရဲ႕ pressure (P) ဟာ၊ တိုက္ရိုက္ထိေတြ႔ေနတဲ႔ exposed area (A) ေပါါမူတည္ၿပီး၊ lifting force (F) အၿဖစ္၊ proportionally တိုက္ရိုက္အခၽိဳးနဲ႔ ၿမင္႔တက္ ပါတယ္။ opening force အေနနဲ႔ incremental increase တိုိိးသထက္တိုးလာတာၿဖစ္ပါတယ္။

Fig. Shroud's reverse direction reaction force

အဲဒီအခၽိန္မွာ အေပါါမွဖိထားတဲ႔ spring compression force ဟာလည္းၿမင္႔တက္လာ ပါတယ္။ ေအာက္မွ တြန္းတဲ႔ opening force ဟာ၊ အေပါါမွဖိထားတဲ႔ spring force ထက္ပိုသြားတဲ႔အခါ၊ disc ဟာ rapid opening action နဲ႔ ရုတ္တရက္ပြင္႔သြားပါေတာ႔တယ္။ တခၽိန္တည္းမွာပဲ shroud ဟာ flow ကို reverses direction အေနနဲ႔ reaction force တခုၿဖစ္ေပါါေစၿပီး၊ opening force သို႔မဟုတ္ lift ကို enhance ထပ္တိုးေစပါတယ္။

incremental increase opening force နဲ႔ shroud ေႀကာင္႔ရလာတဲ႔ reaction force (၂) ခုေပါင္း ဟာ၊ ေသးငယ္တဲ႔ over pressure limit မွာ၊ designed lift ကိုရရိွေစပါတယ္။ compressible fluids ေတြ ရဲ႕ rapid expansion ရုတ္တရက္ရုန္းကန္ထြက္နိဳင္တဲ႔ ဂုဏ္သတၱိေႀကာင္႔၊ lower pressure area ေပါါမွာ ကၽေရာက္တဲ႔၊ fluid volume ပမာဏႀကီးမားလာတဲ႔အခါ၊ rapid action ကိုရရိွတာၿဖစ္ပါတယ္။ in-compressible liquids ေတြမွာေတာ႔ proportional increase ေနွးတဲ႔အတြက္၊ overpressure limit ဟာ၊ ပိုမၽားပါတယ္။

Re-seating
pressure ဟာ normal operating conditions ေရာက္သြားတာနဲ႔ valve ၿပန္ပိတ္ရမွာၿဖစ္ပါတယ္။ ဒါေပမယ္႔ disc area နဲ႔  fluid ဟာတိုက္ရိုက္ထိေတြ႔ ေနေသးတာမို႔၊ original set pressure ရဲ႕ ေအာက္ ကိုေရာက္မွ၊ seat ေပါါၿပန္ထိုင္ပါတယ္။ original set pressure ရဲ႕ ေအာက္အမွတ္ကို၊ re-seating pressure လို႔ေခါါပါတယ္။ set pressure နဲ႔  re-seating pressure တို႔ႀကားမွာ disc ဟာ seat မထိုင္ေသး တဲ႔အေၿခအေနကို၊ 'blow-down' condition အၿဖစ္သတ္မွတ္ပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ set pressure နဲ႔ re-seating pressure တို႔ၿခားနားခၽက္ဟာ၊ 'blow-down' pressure ၿဖစ္ပါတယ္။

Fig. Relationship between pressure and lift for a typical safety valve

'blow-down' pressure ကို၊ set pressure နဲ႔ နိွဳင္းယွဥ္ေဖာ္ၿပပါတယ္။ compressible fluids ေတြရဲ႕ 'blow-down' pressure ဟာ၊  set pressure ရဲ႕ ( 10 %) ခန္႔ရိွၿပီး၊ in-compressible liquids ေတြရဲ႕ 'blow-down' pressure ကေတာ႔ ( 20 %) ခန္႔ရိွပါတယ္။ pressure ဟာ potentially hazardous situation ေရာက္လာတဲ႔အခါ၊ shroud မွ၊ rapid opening နဲ႔ small blow-down action ကိုေဆာင္ ရြက္ေပးပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ overpressure ကိုအၿမန္ဆံုးေလၽွာ႔ခၽေပးၿခင္းနဲ႔ excessive quantities pressure ကို pressurized vessel ထဲမွာထိမ္းထားၿခင္းနဲ႔အတူ၊ disc ရုတ္တရက္ၿပန္ၿပီး lift မၿဖစ္ေစဖို႔ ထိမ္းထားၿခင္းတို႔ကိုေဆာင္ရြက္ေပးၿခင္းၿဖစ္ပါတယ္။

Fig. Blow-down rings on an ASME type safety valve

ASME Standard safety valves ေတြမွာ၊ overpressure နဲ႔ blow-down requirements တို႔အတြက္၊ lower blow-down (nozzle) ring ကို၊ မရိွမၿဖစ္ထည္႔သြင္းတတ္ဆင္ထားပါတယ္။ upper blow down ring ကေတာ႔ huddling chamber အတြက္ၿဖစ္ၿပီး၊ factory set ၿဖစ္ပါတယ္။

lower blow-down ring ဟာ၊ appropriate code performance requirements ေတြအရ factory set ၿဖစ္ေပမယ္႔လိုအပ္သလို၊ adjust လုပ္နိဳင္ပါတယ္။ lower blow-down ring ကို top position အထိ adjust လုပ္ႀကည္႔ရင္၊ overpressure value ကို minimizing value အထိရရိွနိဳင္ၿပီး၊ disc ၿပန္ထိုင္ဖို ႔အခၽိန္ပိုႀကာ တာကိုေတြ႔ရပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ huddling chamber ႀကီးမားသြားၿခင္းလို႔ေၿပာနိဳင္ပါတယ္။ တခါ lower blow-down ring ကို၊ lower position အေန နဲ႔ adjust လုပ္ႀကည္႔ရင္၊ overpressure value ပမာဏကိုတိုးနိဳင္ၿပီး၊ blow-down value ကိုေလၽွာ႔ခၽနိဳင္ပါတယ္။

Fig. Standards relating to safety valves

Boiler နဲ႔ Pressure vessel ေတြအတြက္၊ အသံုးမၽားတဲ႔ Safety valve standard အခၽိဳ႕ကိုေဖာ္ၿပလိုက္ပါ တယ္။

Post credit to : ဦးရီးထြန္း http://www.myanmarengineer.org
Reference and image credit to : Spirax Sarco USA - Steam engineering tutorials, http://en.wikipedia.org, http://www.SpiraxSarco.com, Google

Oil Fired Drum Type Water Tube Boiler Steam Quality

Main Propulsion System ကို၊ Internal Combustion Engine ေတြတတ္ဆင္အသံုးၿပဳတဲ႔၊ Motor Ship လို႔ေခါါတဲ႔၊ သေဘ္ာေတြမွာ Exhaust gas heat exchangers မွတဆင္႔၊ steam ကိုထုတ္ယူနိိဳင္ပါတယ္။ Internal Combustion Engine ၿဖစ္တဲ႔ Main Engine လည္ပတ္ေမာင္းနွင္ရာမွ၊ ထြက္ေပါါလာတဲ႔ Exhaust Gases ေတြကို၊ Exhaust gas heat exchanger ထဲမွၿဖတ္သန္းေစၿပီး၊ Steam ကိုထုတ္ယူတာမို႔ Exhaust gas boiler လို႔လည္းေခါါႀကပါတယ္။

Fig. Generator engine exhaust gas economizer

Generator engine capacity ႀကီးမားတဲ႔၊ သေဘ္ာေတြမွာ၊  Main engine မွ Exhaust gas ကိုသာမက၊ Generator မွ၊  Exhaust Gases ေတြကိုပါအသံုးၿပဳႀကပါတယ္။

Fig.  Exhaust gas heat exchanger/ Exhaust gas boiler/ Economizer

Main Engine လည္ပတ္ေမာင္းနွင္ခၽိန္မွာ၊ Auxiliary Boiler ၿဖစ္တဲ႔ Oil fired boiler ကို၊ အသံုးမၿပဳပဲ Exhaust gas heat exchanger မွတဆင္႔၊ steam ထုတ္ယူတဲ႔အခါ ေလာင္စာကိုေခၽြတာနိဳင္တာမို႔ Economizer လို႔လည္းေခါါႀကပါတယ္။

Economizer လို႔ေခါါႀကတဲ႔၊ Exhaust gas boiler သို႔မဟုတ္ Exhaust gas heat exchanger ဟာ၊ သာမန္ heat exchanger ေတြလိုပဲ၊ Tube banks ေတြတတ္ဆင္ထားၿပီး၊ Feed water ေရ ကိုၿဖတ္သန္းေစပါတယ္။ Tube ေတြရဲ႕အၿပင္ဖက္မွာ၊ Hot exhaust gas ေတြၿဖတ္သန္းၿပီး၊ ေရ ကို Steam အၿဖစ္ေၿပာင္းလဲရယူပါ တယ္။

Fig. Economizer

Steam ကိုထုတ္ယူတဲ႔အခါ၊ Moisture ေရခိုးေရေငြ႔ေတြပါဝင္ေနေသးတဲ႔ Wet steam အေနနဲ႔သာ ထုတ္ယူ နိဳင္ၿပီး၊ ေရခိုးေရေငြ႔ကင္းစင္တဲ႔  Dry steam ရေစဖို႔၊ Super heater ကိုၿဖတ္သန္းဖို႔လိုပါတယ္။ Economizer ရဲ႕ Super heater ဟာလည္း၊ Exhaust gas ကိုအသံုးၿပဳၿပီး၊ Dry steam ကိုထုတ္ေပးပါတယ္။

Feed pump မွ၊ Boiler drum အတြင္းကို ေရၿဖည္႔သြင္းေပးၿပီး၊ Feed water line မွာ Pre-heater ကိုိုတတ္ ဆင္ထားပါတယ္။ Steam ကိုလက္ခံဖို႔နဲ႔ Separation process တို႔ကိုို၊ Boiler မွေဆာင္ရြက္ေပးပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ Boiler ကို Steam receiver အေနနဲ႔ အသံုးၿပဳၿခင္းၿဖစ္ပါတယ္။ သေဘ္ာဟာ ပင္လယ္ၿပင္ မွာခုတ္ေမာင္းသြားလာစဥ္ Auxiliary Boiler ၿဖစ္တဲ႔ Oil fire boiler ကိုရပ္ထားၿပီး၊ Exhaust gas boilers မွတဆင္႔ Steam ကိုထုတ္ယူပါတယ္။
 

Fig. Submerged steam coil in cargo tank

သေဘ္ာေတြမွာ Steam ကိုေယဘုယၽအားၿဖင္႔ အပူေပးဖို႔အသံုးၿပဳပါတယ္။ အထူးသၿဖင္႔ စက္ေမာင္းဆီ Fuel ေတြကိုို၊ အပူေပးၿပီးအသံုးၿပဳရတဲ႔အတြက္၊ Fuel Tank ေတြအတြင္းရိွ၊ Heating coil ေတြအတြင္းကို၊ Steam ေပးပို႔ရပါတယ္။ Product Tankers နဲ႔ Crude oil carrier ဆိုတဲ႔၊ သေဘ္ာေတြ မွာေတာ႔ တင္ေဆာင္ တဲ႔ Cargo အမၽိဳးအစားအလိုက္ အပူေပးဖို႔လိုအပ္ပါတယ္။ အဲဒီအခါ Cargo tank ေတြ အတြင္းမွ Heating coil ေတြအတြင္းကို၊ Steam ေပးပို႔ၿပီးအပူေပးပါတယ္။ 

အပူေပးတဲ႔ အခါ၊ Submerged steam coils ဆိုတဲ႔ Tank ေတြရဲ႕ေအာက္ေၿခမွာ Steam coil ေတြကို တတ္ဆင္အပူေပးတဲ႔ နည္းလမ္းနဲ႔၊ Steam jackets ဆိုတဲ႔ နံရံမွာ Steam line ေတြတတ္ဆင္အပူေပးတဲ႔ နည္းလမ္းဆိုၿပီး (၂) မၽိဳးရိွပါတယ္။

Submerged steam coils
Crude oil, Edible oils, Tallow နဲ႔ Molasses အစရိွတဲ႔ Cargo ေတြဟာ၊ Ambient temperatures မွာေစး ပၽစ္ေနပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔ Viscosity ၿမင္႔မားပါတယ္။ Steam နဲ႔အပူေပးကာ၊ Viscosity ကၽဆင္းသြား မွ၊ Cargo pump ေတြနဲ႔ Discharge လုပ္လို႔ရပါတယ္။ တတ္ဆင္မယ္႔ Steam coil ရဲ႕ အရြယ္အစား ကိုေရြးခၽယ္ဖို႔၊ Heat transfer area ကို

ဆိုတဲ႔၊ ပံုေသနည္းနဲ႔၊ တြက္ယူပါတယ္။ Heat transfer area ကိုတြက္ယူတဲ႔အခါ U ဆိုတဲ႔ Heat transfer coefficient တန္ဘိုး၊ တနည္းအားၿဖင္႔ Steam coil ေတြမွရမယ္႔၊ Heat emission rate ကိုမွန္ကန္စြာေရြး ခၽယ္ဖို႔အေရးႀကီးပါတယ္။

Fig. Heat emission rate for steam coils submerged in water

Fig. Heat emission rate for steam coils submerged miscellaneous liquids

Fig. Nominal surface areas of steel pipes per meter length

Fig. Valve pressure drop

တကယ္ေတာ႔ Steam ကိုInitial supply စလြွတ္တဲ႔အခါ၊ Control valve မွ CPD - Critical pressure drop ေႀကာင္႔ Upstream absolute pressure ရဲ႕ (58 %) ကိုသာ Steam coil ေတြမွာလက္ခံရရိွပါတယ္။

Fig. Steam coils in a rectangular tank 

Steam coil ေတြကို၊ Steam manifold နဲ႔  Condensate manifold တို႔ႀကားမွာ၊ အလၽွားလိုက္အၿပိဳင္ေနရာ ခၽထားေလ့ရိွပါတယ္။ Steam ဟာ အပူေပးစဥ္ heat loss ေႀကာင္႔ condensate ၿဖစ္သြားတာမို႔၊ Condensate manifold ကို အနိမ္႔ပိုင္းမွာတတ္ဆင္ထားပါတယ္။ Condensate ကို Steam trap သို႔မဟုတ္ Pump trap သို႔အလြယ္တကူစီးဆင္းေစဖို႔၊ Drain line ကုိ Condensate manifold ရဲ႕ေအာက္ေၿခ bottom မွာထည္႔သြင္းတတ္ဆင္ထားပါတယ္။ ထပ္မံဝင္ေရာက္လာတဲ႔ Steam flow ဟာ၊ Condensate ေတြကို coil ထဲမွတြန္းထုတ္မွာၿဖစ္ပါတယ္။

Tank အတြင္း Steam coil design နဲ႔ Layout ေနရာခၽထားမွဳဟာ၊ အပူေပးမယ္႔ Process fluid အမၽိဳး အစားေပါါမူတည္ၿပီးကြဲၿပားပါတယ္။ Corrosive solution အမၽိဳးအစား Process fluid ေတြဟာ Steam coil connection ေတြရဲ႕ Lining နဲ႔ Packing ေတြကိုစားသြားနိဳင္တဲ႔အတြက္၊ Coil In let နဲ႔ Out let connection ေတြကို၊ Tank အၿပင္မွာပဲတတ္ဆင္ထားပါတယ္။ Lead covered steel, Copper နဲ႔ Titanium alloy လို၊ Corrosion resistant material Steam coil ေတြကိုအသံုးၿပဳေလ့ရိွပါတယ္။

Steam coil ေတြကို Tank အတြင္း၊ Inlet မွ out let အထိ၊ တၿဖည္းၿဖည္းၿခင္းနိွမ္႔ကာ၊ တတ္ဆင္ထားတာမို႔၊ condensate ဟာ tank bottom မွာရိွေနမွာၿဖစ္ပါတယ္။ Steam In let နဲ႔ Out let connection ဟာ Tank အၿပင္မွာ တနည္းအားၿဖင္႔ main deck လို၊ Tank ထက္ အၿမင္႔မွာရိွေနတဲ႔အတြက္၊ condensate ေတြကို၊ Tank အၿပင္မွ Steam traps ေတြကတဆင္႔ Drain လုပ္လို႔မရနိဳင္ပါဘူး။ အဲဒီအခါ rising discharge pipe လို Arrangement ေတြကိုသံုးၿပီး၊ condensate ကိုဖယ္ထုတ္ယူပါတယ္။

Fig. Rising discharge pipe arrangement

Rising discharge arrangement မွာ Seal နဲ႔ Small bore dip pipe တို႔ကိုတတ္ဆင္အသံုးၿပဳပါတယ္။ Seal arrangement ဟာ condensate အနည္းငယ္ကိုစုယူၿပီး၊ water seal အေနနဲ႔ေဆာင္ရြက္ေပးသလို၊ steam locking ၿဖစ္ေပါါမွဳကိုလည္းတားဆီးေပးပါတယ္။ water seal မရိွခဲ႔ရင္၊ steam ဟာ pipe bottom မွ condensate ေတြကိုသယ္ယူသြားၿပီး၊ riser မွာတတ္ဆင္ထားတဲ႔ steam trap ကိုပိတ္ေစမွာၿဖစ္ပါတယ္။ condensate level ၿမင္႔တက္လာတဲ႔အခါ၊ temporary water seal ၿဖစ္ေပါါလာၿပီး၊ riser ရဲ႕ေအာက္ေၿခ နဲ႔ steam trap တို႔ႀကားမွာ၊ locked steam အေနနဲ႔ထိမ္းထားပါတယ္။ locked steam ဟာ condenses ၿဖစ္လာတဲ႔အခါ၊  steam trap ဟာပြင္႔သြားၿပီး၊ water slug ကို riser မွတဆင္႔အေပါါကို တြန္းပို႔ကာ discharge လုပ္ပ္ပါတယ္။

water seal မရိွေတာ႔တာနဲ႔ steam ဟာ ၿပန္လည္ဝင္လာၿပီး၊ riser မွတဆင္႔အေပါါကိုတက္ကာ၊ steam trap ကိုၿပန္ပိတ္ေစပါတယ္။ dip pipe ရဲ႕ bore တနည္းအားၿဖင္႔ အခၽင္း ဟာေသးငယ္တဲ႔အတြက္၊ steam ပမာဏအနည္းငယ္သာဝင္ေရာက္ၿပီး၊ riser ကို locked steam အေနနဲ႔အေပါါအထိတက္ကာ ပိတ္ေပးပါ တယ္။ Rising discharge process ၿဖစ္ေပါါမွဳဟာ steam coil အတြင္း steam အဆက္မၿပတ္စီးဆင္းေနစဥ္ ၿဖစ္ေပါါတဲ႔အတြက္အလြန္လၽွင္ၿမန္ပါတယ္။ သေဘ္ာ Main deck ေပါါမွာလမ္းေလၽွာက္သြားေနစဥ္၊ Steam trap မွ၊ condense steam ေတြထြက္လာ တဲ႔အခါမွ၊ water seal မွတဆင္႔ discharge လုပ္လိုက္တာကို သိနိဳင္ပါတယ္။

Inert gas plant ေတြရဲ႕ Deck seal unit မွ၊ Wet type deck seal အလုပ္လုပ္ပံုနဲ႔အေၿခခံအားၿဖင္႔ တူတာ ကိုေတြ႔ရမွာၿဖစ္ပါတယ္။ Wet type deck seal မွာ sealing water ကို permanently ၿဖည္႔ထားတာၿဖစ္ၿပီး၊ Inert gas ေတြကို sealing water အတြင္းၿဖစ္သန္းေစၿပီးမွ၊ ေရာပါလာတဲ႔ ေရကို demister pad နဲ႔စစ္ယူ တာၿဖစ္ပါတယ္။ Rising discharge arrangement မွာေတာ႔၊ water seal ဟာ temporary seal ၿဖစ္ၿပီး၊ locked steam အေနနဲ႔ တြန္းပို႔လုပ္တဲ႔ condensate ကို steam trap မွ discharge လုပ္တာၿဖစ္ပါတယ္။

Fig. Side hung coils arrangement

 
တခၽိဳ႕ product ေတြဟာ deposit ေတြပါဝင္ၿပီး၊ Tank ေအာက္ေၿခမွာ အနယ္ထိုင္ေလ့ရိွပါတယ္။ deposit ေတြမၽားလာတဲ႔အခါ Tank bottom မွ Steam coil ေတြကိုဖံုးအုပ္လာၿပီး၊ Heat transfer ကို ကၽဆင္းေစပါတယ္။ Deposit ၿဖစ္ေပါါနိဳင္တဲ႔ Product ေတြကိုအပူေပးတဲ႔အခါ Tank ေဘးနံရံေတြမွတဆင္႔
အပူေပးတဲ႔ Side hung coil arrangement ေတြကိုတတ္ဆင္အသံုးၿပဳေလ့ရိွပါတယ္။

Fig. Jacketed vessel arrangement

တခါတရံမွာ အပူေပးမယ္႔ vessel တခုလံုးကို Steam coil ေတြနဲ႔ အၿပင္မွ၊ ဖံုးအုပ္အပူေပးတဲ႔ Arrangement မၽိဳးကိုလည္းအသံုးၿပဳေလ့ရိွၿပီး၊ Jacketed vessel arrangement လို႔ေခါါပါတယ္။ Heat losses မၿဖစ္ေပါါေစဖို႔ Steam Jacket ေတြအေပါါမွ၊ ထပ္မံဖံုးအုပ္ထားတာကို ေတြ႔ရမွာၿဖစ္ပါတယ္။

Fig. Heat emission rate for Jacket vessel

Steam coil ေတြဟာ Submerged steam coils arrangements နဲ႔ Jacket vessel arrangement တို႔မွာ Heat emission rate တနည္းအားၿဖင္႔ Overall heat transfer coefficient တို႔မတူတာကိုေတြ႔ရပါတယ္။ သေဘ္ာေတြရဲ႕ Tank ေတြအတြင္းမွ Product cargo ေတြကိုအပူေပးတဲ႔အခါ၊ Heating surface area ႀကီး မားတဲ႔အတြက္၊ Submerged steam coils arrangements နဲ႔ Side hung arrangements ေတြကိုသာ တတ္ဆင္အသံုးၿပဳႀကပါတယ္။

Steam Quality 

အသံုးၿပဳတဲ႔ Steam ဟာ Correct quantity လံုေလာက္တဲ႔ပမာဏရိွၿခင္း၊ Temperature နဲ႔ Pressure မွန္ကန္ၿခင္း၊ Air ေလ နဲ႔ In-condensatable gases အေငြ႔မပၽံနိဳင္တဲ႔ဓါတ္ေငြ႔ေတြပါဝင္မွဳမရိွၿခင္း နဲ႔ Dry and Clean ဆိုတဲ႔ေၿခာက္ေသြ႔သန္႔ရွင္းၿခင္း စတဲ႔အခၽက္ေတြနဲ႔ၿပည္႔စံုရမွာၿဖစ္ပါတယ္။ Correct quantity လံုေလာက္တဲ႔ Steam ပမာဏရိွၿပီး၊ Temperature နဲ႔ Pressure မွန္ကန္မွသာ Sufficient heat flow ကို ရရိွၿပီး၊ Heat transfer လုပ္ေပးနိဳင္မွာၿဖစ္ပါတယ္။ 

System ကို start-up လုပ္စဥ္၊ steam pipes ေတြနဲ႔ equipment ေတြအတြင္းကို၊ Air ေလ နဲ႔ In-condemnable gases ေတြဝင္ေရာက္တတ္ပါတယ္။ System ထဲမွာ Pure steam အၿပည္႔ၿဖည္႔ၿပီး၊ shutdown လုပ္ထားေပမယ္႔ Condense အေငြ႔ပၽံၿပီး၊ Resultant vacuum ေႀကာင္႔ၿပင္ပေလ နဲ႔ gases ေတြ ကို ဆြဲသြင္းတတ္ပါတယ္။ Steam ေရာေနတဲ႔အခါ၊ ေလ နဲ႔ gases ေတြဟာ heat transfer surface မွာရိွေန မွာၿဖစ္ၿပီး၊ insulation သို႔မဟုတ္ heat transfer barrier အေနနဲ႔ အပူကူးေၿပာင္းမွဳစြမ္းရည္ကိုကၽေစပါ တယ္။

System အတြင္း Steam ဝင္ေရာက္လာတဲ႔အခါ၊ ေလ နဲ႔ gases ေတြကို Drain point ေတြသို႔ တြန္းထုတ္ မွာၿဖစ္ၿပီး၊ Remote point လို႔ေခါါတဲ႔ Steam in let နဲ႔ အေဝးဆံုး Drain point အထိတြန္းထုတ္နိဳင္ တာေတြ႔ ရပါတယ္။ ၿပင္ပေလ နဲ႔ gases ေတြအလြယ္တကူထြက္နိဳင္ဖို႔ Steam traps ေတြရဲ႕ Air venting capacity ေကာင္းမြန္ဖို႔လိုသလို၊ Remote points ေတြမွာလည္း Automatic air vents ေတြတတ္ဆင္ထား
ဖို ႔လိုအပ္ပါတယ္။

Steam Traps

Steam trap အမၽိဳးအစားေတြကို Primary categories အေနနဲ႔၊  Mechanical, Thermostatic နဲ႕  Thermodynamic trap ဆိုၿပီးေတြ႔နိဳင္ပါတယ္။ အသံုးမၽားတဲ႔ Steam traps ေတြကေတာ႔၊ Inverted bucket steam trap, Float steam trap, Thermostatic steam trap နဲ႕ thermodynamic disc steam trap တို႔ၿဖစ္ၿပီး၊ Application ေပါါမူတည္ၿပီး၊ ေရြးခၽယ္တတ္ဆင္ရပါတယ္။ 

Fig. Steam Trap application guide

Fig. Float thermostatic steam trap

Fig. Traditional thermo-dynamic steam trap

Application အေနနဲ႔ Canteen equipment, Oil transfer & Storage, Hospital equipment, Industrial dryer, Laundry equipment, Presses, Process equipment, Space heating equipment, Steam mains နဲ႔ Tanks and vats ဆိုၿပီး၊ အုပ္စုေတြခြဲၿခားထားတဲ႔အထဲက၊ သေဘ္ာေတြမွာ၊ Oil transfer & Storage, Steam mains နဲ႔ Tanks and vats တို႔အတြက္၊ ေရြးခၽယ္တတ္ဆင္သင္႔တဲ႔ Steam trap ေတြ ကို၊ ေဖာ္ၿပထားပါတယ္။

Steam Strainer

ေလဟာ Boiler feed water ထဲမွာလည္းပါဝင္ေနတတ္ပါတယ္။ Boiler make-up water နဲ႔ Condensate တို႔ဟာ Feed tank မွ Exposed atmosphere အေနနဲ႔ ေပးသြင္းတာၿဖစ္လို႔၊ Nitrogen, Oxygen နဲ႔ Carbon dioxide တို႔ေပၽာ္ဝင္ေနပါတယ္။ Boiler feed water ကို အပူေပးတဲ႔အခါ၊ Gas ေတြအေနနဲ႔ Steam မွာေရာ ပါသြားၿပီး၊ System အတြင္းဝင္ေရာက္လာပါေတာ႔တယ္။

Atmospheric air မွာ Nitrogen (78 %), Oxygen (21 %) နဲ႔ Carbon dioxide (0.03 %) ပါဝင္ပါ တယ္။ Solubility လို႔ေခါါတဲ႔ ေရမွာေပၽာ္ဝင္နိဳင္မွဳမွာ Oxygen ဟာ Nitrogen ထက္ (၂) ဆခန္႔ပိုၿပီး၊ Carbon dioxide ကေတာ႔ Oxygen ထက္ အဆ (၃၀) ခန္႔ပိုပါတယ္။ Boiler feed water မွာ Oxygen နဲ႔ Carbon dioxide တို႔ပိုမိုေပၽာ္ဝင္ေနၿပီး၊ Boiler နဲ႔ Piping ဆိုတဲ႔ Steam system ကို Corrosion ၿဖစ္ေစ ပါတယ္။ Feed tank မွာ Temperature 80°C ေအာက္ကို မကၽေအာင္ ထိမ္းထားမွသာ၊ Oxygen နဲ႔ Carbon dioxide ေတြဟာ၊ Atmosphere ထဲကိုထြက္သြားမွာၿဖစ္ပါတယ္။

Steam pipe ေတြရဲ႕ အတြင္းနံရံေတြမွာ၊ Carbonate deposit ေတြနဲ႔ Rust ေတြဟာ၊ Scale အလြွာအေနနဲ႔ ၿဖစ္ေပါါေနတတ္ပါတယ္။ Scale ဟာ Heat transfer barrier အေနနဲ႔ အပူကူးေၿပာင္းမွဳကိုကၽဆင္းေစပါ တယ္။ Water treatment မွားယြင္းေဆာင္ရြက္မွဳေတြနဲ႔ Boiler water droplets impurities ေတြ ေႀကာင္႔ လည္းေပါါေပါက္တတ္ပါတယ္။ ဒါ႔အၿပင္ Piping initially installed စတင္တတ္စဥ္စဥ္က၊ Welding slag ေတြနဲ႔ Excess jointing material ေတြဟာ၊ System ထဲမွာကၽန္ေနခဲ႔ၿပီး၊ Dirt ေတြအေနနဲ႔ ရိွေနတတ္ ပါတယ္။ Scale နဲ႔ Rust fragments ေတြဟာ၊ Pipe bend အေကြးေနရာေတြမွာ Erosion rate ကို ၿမင္႔မားေစသလို၊ Steam traps ေတြနဲ႔ Valves ေတြရဲ႕ Orifices ေတြကိုလည္း၊ ပိတ္ဆို႔ေစတတ္ပါတယ္။

Fig. Strainer

Fragments ေတြကို၊  Pipeline strainer တတ္ဆင္ၿပီးဖယ္ထုတ္နိဳင္ပါတယ္။ Strainer ေတြကို Steam trap, Flow-meter, Pressure reducing valve နဲ႔ Control valve ေတြရဲ႕ Upstream မွာ တတ္ဆင္ရ ပါတယ္။ Condensate ေငြ႔ရည္ဖြဲ႔ၿခင္းမၿဖစ္ေစဖို႔နဲ႔ Water-hammer မၿဖစ္ေပါါေစဖို႔၊  Strainers ကို Steam lines sides ေဘးတုိက္အေနအထားနဲ႔ တတ္ဆင္ထားပါတယ္။ ေဘးတိုက္တတ္ဆင္တဲ႔အခါ Strainer screen area နဲ႔ Steam flow အမၽားဆံုးထိေတြ႔နိဳင္မွာၿဖစ္ပါတယ္။

Water-hammer

Steam ဟာ Piping system မွာ Heat losses ၿဖစ္ရာမွ၊ Condense အေငြ႔ပၽံၿပီ၊ Condensate ေငြ႔ရည္ဖြဲ႔ ကာ၊ Piping system wall မွာ Droplets ေတြအၿဖစ္ရိွေနတတ္ပါတယ္။ Steam flow မွတြန္းလိုက္တဲ႔ အ တြက္ Droplets ေတြဟာ၊ Film အလြွာပါးေလးအေနနဲ႔ဖြဲ႔တည္လာၿပီး၊ Pipe ေအာက္ေၿခမွာစုေနပါတယ္။ Film ဟာ အလြွာပါးအဆင္႔ကေန၊ အၿခား Droplets ေတြနဲ႔စုမိရာက၊ Water slug အေနနဲ႔ ဖြဲ႔တည္လာပါ တယ္။ Water slug ဟာ 25 - 30 m/ s Steam velocity အလၽွင္နဲ႔ အတူ Piping system ထဲမွာေရြွ႕လၽား ပါတယ္။  

Fig. water slug

Water slug ေတြဟာ Dense ထူထပ္သိပ္သည္းၿပီး၊ Incompressible ဆိုတဲ႔ ဖိိပ္လို႔မရတဲ႔အေနအထားမၽိဳး ဖြဲ႔စည္းေနတာၿဖစ္ၿပီး၊ Steam ရဲ႕တြန္းအားေႀကာင္႔ High velocity ၿမင္႔မားတဲ႔အလၽွင္နဲ႔ေရြွ႕လၽွားရာမွ၊ Kinetic energy ၿဖစ္ေပါါလာပါတယ္။ ေရြွ႕လၽွားလာတဲ႔ water slug ေတြဟာ၊ Piping system ရဲ႕ Bend အေကြးေနရာေတြနဲ႔ T joint ေနရာေတြကိုေရာက္တဲ႔အခါ၊ Obstruction အတားအဆီး အေနနဲ႔ ႀကံဳေတြ႔ရ ပါတယ္။ အဲဒီအခါ Kinetic energy မွ Pressure energy အၿဖစ္ေၿပာင္းလဲသြားၿပီး၊ Pressure shock ကို ၿဖစ္ေပါါေစပါတယ္။ Water slug ေတြေႀကာင္႔ Obstruction အတားအဆီးေနရာေတြမွာေပါါေပါက္တဲ႔ Pressure shock ဟာ၊ Noise နဲ႔ Vibration ကိုပါၿဖစ္ေပါါေစၿပီး၊ Water-hammer လို႔ေခါါႀကပါတယ္။

Fig. Potential sources of water-hammer 

Water hammer ဟာ Steam piping system နဲ႔  Fitting ေတြကိုထိခိုက္ပၽက္စီးနိဳင္ေစတဲ႔အၿပင္၊ အခန္႔ မသင္႔ပါက Explosive effect နဲ႔  အတူ Hazardous situation ေဘးအနၱရာယ္ရိွေစတတ္ပါတယ္။ Condensate ေတြကို Steam piping system ရဲ႕ Low point အနိမ္႔ေနရာေတြမွ၊ ဖယ္ထုတ္နိုင္ပါတယ္။ ဒါ႔အၿပင္ Water slugs ေတြကိုလည္း၊ valves နဲ႔ pipe fittings ေတြရဲ႕ downstream အထြက္ေနရာေတြမွ တဆင္႔၊ ဖယ္ထုတ္နိုင္ပါတယ္။

Steam Separator

Feed water treatment လုပ္တဲ႔အခါ၊ Incorrect chemical ေတြကိုအသံုးၿပဳမိရာကတဆင္႔၊ boiler feed water မွာ chemical ေတြနဲ႔ အၿခားေသာ materials ေတြပါဝင္သြားၿပီး၊ heat transfer surfaces ေတြမွာ deposits ေတြအေနနဲ႔ရိွေနတတ္ပါတယ္။ အခၽိန္ႀကာလာတာနဲ႔အမၽွ deposits ေတြမၽားလာၿပီး၊ Plant efficiency ကိုကၽဆင္းေစပါတယ္။ ဒါ႔အၿပင္ Boiler ကိုမီးထိုးတဲ႔အခါ၊ Tubes ေတြအတြင္း deposits ေတြ ရိွေနတာမို႔၊ Heat looses ေတြကိုၿဖစ္ေပါါေစသလို၊ Dry steam အေနနဲ႔လည္းမရရိွနိဳင္တာကိုေတြ႔ရပါတယ္။

Fig. Steam separator

Deposits ေတြေႀကာင္႔ Steam ဟာ၊ Moisture droplets ေတြနဲ႔ Wet စိုစြတ္ေနတတ္ပါတယ္။ Wet steam အေနနဲ႔ရရိွလာတဲ႔ Steam ကို Baffles plate ေတြခံထားတဲ႔ Steam separator မွာၿဖတ္သန္းေစၿပီး၊ Moisture droplets ေတြနဲ႔ ေလအပါအဝင္ In-condensable gas ေတြကိုဖယ္ထုတ္ယူနိဳင္ပါတယ္။

သေဘ္ာေတြမွာ Cargo Heating အေနနဲ႔ အသံုးၿပဳမယ္႔ Steam ရဲ႕ Quality ဟာ၊ ေကာင္းမြန္ဖို႔လိုအပ္ ပါတယ္။ Steam မွာ၊ Air ေလ နဲ႔ In-condensatable gases ေတြေရာေနွာပါဝင္ေနၿပီး၊ ေၿခာက္ေသြ႔ သန္႔ရွင္းမွဳမရိွတဲ႔အခါ၊ Temperature နဲ႔ Pressure မွားယြင္းမွဳေတြေပါါေပါက္လာမွာၿဖစ္ပါတယ္။ Dalton's Law of Partial Pressures အရ၊ အမွန္တကယ္ရရိွမယ္႔ Effected Steam Pressure ကိုတြက္ယူၿခင္းကို၊ ဥပမာအေနနဲ႔ ေဖာ္ၿပထားပါတယ္။

Fig. Dalton's Law of Partial Pressures

Dalton's Law of Partial Pressures မွာ Thermodynamic relationship အေနနဲ႔ေဖာ္ၿပတာၿဖစ္တဲ႔ အတြက္၊ Pressure ကို၊ "bar a" အေနနဲ ႔ေဖာ္ၿပပါတယ္။ Steam နဲ႔ ေလ ေရာေနတဲ႔အခါ၊ Temperature ကိုကၽေစပါတယ္။ ေလနဲ႔ Gases ေတြရဲ႕ Pressure ဟာ၊ Steam pressure နဲ႔ေပါင္းစပ္ၿပီး၊ Total pressure အေနနဲ႔ ၿပေနမွာၿဖစ္ပါတယ္။

ဥပမာ Steam/ air mixture total pressure ဟာ 4 bar a အေနနဲ႔ေဖာ္ၿပေနၿပီး၊ Steam volume ¾ နဲ႔ ေလ ¼ ရိွခဲ႔ရင္၊ Dalton's Law of Partial Pressures အရ ¾ X 4 bar a = 3 bar a ဆိုၿပီး တြက္ယူတဲ႔ အခါ၊ Steam ရဲ႕ Effected pressure ဟာ 3 bar a သာရိွေႀကာင္းေတြ႔ရပါတယ္။ အဲဒီအခါ Steam tables အရ၊ ရိွရမယ္႔ saturation temperature ဟာ 144°C မွာမရိွပဲ၊ 134°C မွာသာရိွတာကို၊ ေတြ႔ရမွာၿဖစ္ပါ တယ္။

Fig. SI unit Steam Tables

Saturation temperature ကို အတိအကၽမရတဲ႔အခါ၊ အပူေပးရမယ္႔ Cargo တနည္းအားၿဖင္႔ Product ရဲ႕ Chemical and Physical changes ဓါတ္ဂုဏ္သတၱိနဲ႕ ရုပ္ဂုဏ္သတၱိေၿပာင္းလဲမွဳေတြအနည္းနဲ႔အမၽား ၿဖစ္ေပါါတတ္ပါတယ္။

Post credit to : ဦးရီးထြန္း http://www.myanmarengineer.org
ပံုေတြကို Google ကေနရွာေဖြကူးယူပါတယ္။

Engine Room Blower Fan Capacity Calculation

သေဘ္ာအသစ္ေတြတည္ေဆာက္တဲ႔အခါ၊ Technical Data ေတြ၊ Specification ေတြေပါါမူတည္လို႔၊ တြက္ခၽက္ ရပါတယ္။ အဲဒီတြက္တာခၽက္တာေတြ ထဲက၊ Engine Room မွာ တတ္ဆင္အသံုးၿပဳမယ္႔ Blower Fan ရဲ႕ capacity တြက္နည္းကေလးကို၊ ေဖာ္ၿပခၽင္ပါတယ္။  

သေဘ္ာဟာ DWT ၆၃၀၀ တန္ရိွတဲ႔၊ Product tanker တစီးၿဖစ္ၿပီး၊ Technical data အရ၊ engine room မွာတတ္ဆင္တာေတြကို၊

(၁)။ 1471 KW ရိွတဲ႔၊ Main Engine (၂) လံုး။
main engine ရဲ႕ total output = 2 x 2000 PS = 4000 PS ( 1 PS = 0.7355 KW)

(၂)။ 320 KW ရိွတဲ႔၊ generator Engine (၂) လံုး။
generator ရဲ႕ total output = 2 x 435 PS = 870 PS ( 1 PS = 0.7355 KW)

(၃)။ 2500 KW ရိွတဲ႔ Thermal oil heater (၁) လံုး
thermal oil heater ရဲ႕ total output = 3399 PS ( 1 PS = 0.7355 KW)

(၄)။ Main engine exhaust gas pipe diameter/ length = 800mm/ 25 Mtr, Generator engine exhaust gas pipe diameter/ length + 300mm/ 35 Mtr ဆိုၿပီး ေတြ႔ရပါတယ္။ 

engine room မွာတတ္ဆင္အသံုးၿပဳမယ္႔ blower fan ရဲ႕ capacity ဟာ၊ engine room ရဲ႕ total combustion air flow နဲ႔ total air flow for removing heat တို႔ေပါါမူတည္ေနပါတယ္။ တနည္းအားၿဖင္႔

Blower Fan Capacity = Total Combustion Air Flow + Total Air Flow For Removing Heat 

ရယ္လို႔ေၿပာနိဳင္ပါတယ္။ engine room အတြက္ total combustion air flow Qc ကို၊ ယူနစ္အေနနဲ႔ Cu. Mtr/ min နဲ႔သတ္မွတ္ပါတယ္။ total air flow for removing heat Qh ကိုလည္း၊ ယူနစ္အေနနဲ႔ Cu. Mtr/ min နဲ႔သတ္မွတ္ ပါတယ္။

Total Combustion Air Flow Qc = Qme + Qae + Qoh 

မွာ, Qme = combustion air flow for main engine, Qae = combustion air flow for generator engine နဲ႔ Qoh = combustion air flow for thermal oil heater ရယ္လို႔တြက္ယူ နိဳင္ပါတယ္။

Qme = Combustion Air Flow For Main Engine = 0.85 (F x V x M x P / 60) Cu. mtr/ min 

ဆိုတဲ႔ ပံုေသနည္းအရ

Qme = combustion air flow for main engine
F = fuel consumption rate of the engine at MCR = 0.128 Kg/ PS. h
V = air quantity for burning fuel oil of 1 kg completely = 12 Cu. mtr/ Kg
M = main engine calorific value = 3.6
P = maximum continuous output = 4000 PS
Power factor = 0.85 တို႔ကိုအစားသြင္းလိုက္တဲ႔အခါ၊
Qme = 0.85 (0.129 x 12 x 3.6 x 4000/ 60) = 315.8 Cu. mtr/ min ရယ္လို႔ရလာပါတယ္။

Qae = Combustion Air Flow For Generator Engine = 0.85 (F x V x M x P / 60) Cu. mtr/ min 

ကိုလည္း၊ အထက္ပါအတိုင္း F = 0.165 Kg/ PS. h, V = 12 Cu. mtr/ Kg, M = 1.2 ~ 2, P = 870 PS နဲ႔ Power factor = 0.85 ဆိုၿပီး၊ အစားထိုးတြက္ႀကည္႔တဲ႔အခါ၊

Qae = 0.85 (0.165 x 12 x 2 x870/ 60) = 48.8 cu. mtr/ min ဆိုၿပီးရလာပါတယ္။ အလားတူ

Qoh = Combustion Air Flow For Thermal Oil Heater = 0.85 (F x V x M x P / 60) Cu. mtr/ min

ကိုလည္း၊ အထက္ပါအတိုင္း, F = 0.165 Kg/ PS. h, V = 12 Cu. mtr/ Kg, M = 1.2 ~ 2, P = 3399 PS နဲ႔ Power factor = 0.85 ဆိုၿပီး၊ အစားထိုး တြက္ႀကည္႔တဲ႔အခါ၊  

Qoh = 0.85 (0.165 x 12 x 2 x3399/ 60) = 190.68 cu. mtr/ min ဆိုၿပီးရလာပါတယ္။ အဲဒီအခါ

Total Combustion Air Flow Qc = Qme + Qae + Qoh 

Qc = 315.8 + 48.8 + 190.68 = 552.28 cu. mtr/ min ဆိုၿပီး၊ total combustion air flow ဆိုတဲ႔၊ engine ေတြ၊ thermal oil heater ေတြအတြက္ ေမာင္းနွင္ဖို႔လိုအပ္မယ္႕ air flow ပမာဏကို၊ ရရိွလာ ပါတယ္။

Total Air Flow For Removing Heat Qh = { Rh/ (P x Cp x T) } - 0.4 {(Qme + Qae + Qoh)}  

ၿဖစ္ပါတယ္။

Rh = Heat Evacuation = Rme + Rae + Roh + Rex 

ဆိုတဲ႔ပံုေသနည္းမွာ

Rme = Heat evacuation for main engine = {Pme x Udme}/ 100
Pme = main engine total output KW = 2 x 1471 Kw
Udme = main engine percentage of heat loss = 1.307 KW ရယ္လို႔ technical specification အရ၊ သိရတာေႀကာင္႔ main engine ရဲ႕ heat evacuation Rme = {Pme x Udme}/ 100 = {2 x 1471 x 1.307}/ 100 = 38.2 Kw ရယ္လို႔တြက္ယူနိဳင္ပါတယ္။

Rae = Heat evacuation for generator engine ကို
Pae = generator engine total output KW = 2 x 320 = 640 KW
Udae = generator engine percentage of heat loss = 4.571 KW
generator engine ရဲ႕ heat evacuation Rae = {Pae x Udae}/ 100 = {2 x 320 x 4.571}/ 100 = 29.25 KW နဲ႔

Roh = Heat evacuation of thermal oil heater ကိုလည္း
Poh = thermal oil heater total output KW = 2500 KW
Udoh = thermal oil heater percentage of heat loss = 1.307 KW
thermal oil heater ရဲ႕ heat evacuation Roh = {Poh x Udoh}/ 100 = {2500 x 1.307}/ 100 = 32.67 KW ဆိုၿပီး၊ တြက္ယူနိဳင္ပါတယ္။ 

Rex = Heat evacuation for exhaust gas pipe = {main engine exhaust gas pipe heat evacuation} + {generator engine exhaust gas pipe heat evacuation} + {thermal oil heater exhaust gas pipe heat evacuation}  

ဆိုတဲ႔၊ ပံုေသနည္းမွာ၊ exhaust gas pipe အတြက္၊ ရရိွထားတဲ႔ technical data ေတြကိုအစားသြင္းၿခင္းၿဖင္႔

Rex = {0.75 KW x 25 mtr} + {0.23 KW x 35 mtr} + {0.23 KW x 35 mtr} = 35 KW ဆိုၿပီး၊ ရရိွလာပါတယ္။

အဲဒီကတဆင္႔ Rh = Heat evacuation = Rme + Rae + Roh + Rex = {38.2 + 29.25 + 32.67 + 45} KW = 145.12 KW တနည္းအားၿဖင္႔ 145.12 KJ/ Sec ကိုတြက္ယူရရိွပါတယ္။

P = air density = 1.164 Kg/ cu. mtr @ 45 Deg. C, Cp = 1.01 KgJ/ KgoC specific heat of dry air @ 45 Deg. C, T = allowable temperature rise 7 ~ 10 Deg. C for engine room ဆိုၿပီး၊ ရရိွထားတဲ႔ data ေတြအရ total air flow for removing heat Qh ကို၊ တြက္ယူတဲ႔အခါ၊

Qh = { Rh/ (P x Cp x T) } - {0.4 (Qme + Qae + Qoh)}

Qh = {145.12 KgJ/ Sec./ (1.165 Kg/ cu. mtr x 8 Deg. C)} - 0.4 {(315.8 + 48.8 + 190.68) Cu. mtr/ min}
Qh = {15.42 Cu. mtr/ Sec.} - {221.1 Cu. mtr/ min}
Qh = {15.42 x 60 Cu. mtr/ min} - {221.1 Cu. mtr/ min}
Qh = {925.2 Cu. mtr/ min} - {221.1 Cu. mtr/ min}
Qh = 703.1 Cu. mtr/ min ဆိုၿပီးရရိွလာပါတယ္။ ဆက္လက္ၿပီး တတ္ဆင္မယ္႔ blower fan ရဲ႕ capacity ကို

Blower Fan Capacity = Total Combustion Air Flow + Total Air Flow For Removing Heat

ဆိုတဲ႔ပံုေသနည္းအရ ရွာေဖြတဲ႔အခါ၊

Blower Fan Capacity = Qc + Qh

blower fan capacity = 552.28 cu. mtr/ min + 703.1 Cu. mtr/ min
blower fan capacity = 1258. 38 Cu. mtr/ min

Safety 20 % fan capacity = 1.2 x 1258.38 = 1510.06 Cu. mtr/ min
Safety 20 % fan capacity = {1510.06 Cu. mtr/ min} x 60
Safety 20 % fan capacity = 90603 Cu. mtr/ Hr ဆိုၿပီးရရိွလာတာမို႔၊ 5000 Cu. mtr/ Hr capacity ရိွတဲ႔၊ blower fan (၂) လံုးကို၊ ေရြးခၽယ္တတ္ဆင္ခဲ႔ပါတယ္။

အေသးစိတ္ကို၊ ISO : 8861 - Shipbuilding -- Engine-room ventilation in diesel-engined ships - Design requirements and basis of calculations မွာ၊ ဆက္လက္ေလ့လာနိဳင္ပါတယ္။ အလားတူ Ducting နဲ ႔ပက္သက္လို႔၊ ISO : 7547 - Air Conditioning and Ventilation of Accommodation Spaces  မွာ၊ ဆက္လက္ေလ့လာနိဳင္ပါတယ္။

Credit to : ကိုထြန္း
 
Reference : ISO : 8861, ISO : 7547, www.jimarine.com.sg

Grit Blasting

သေဘ္ာရဲ႕ Ship side, Hull, နဲ႔ Bottom ကိုု ေဆးသုတ္ရန္၊ ႀကိဳတင္ၿပင္ဆင္ၿခင္းကို Surface Preparation လို႔ေခါါပါတယ္။ Surface Preparation မွာ Hard Scraping, High Pressure Washing, Wash Down Washing နဲ႔ Blasting တို႔ပါဝင္ပါတယ္။

 

Fig. Surface Roughness

 

Fig. Hard Scraping

အရင္ဆံုး သေဘ္ာရဲ႕ Ship Side, Hull နဲ႔ Bottom မွာကပ္ၿငိေနတဲ႔၊ Marine Growth ေတြ၊ Barnicles ေတြ ကိုခြာခၽၿခင္းကို၊ Hard Scraping လို႔ေခါါပါတယ္။ Hard Scraping လုုပ္ၿပီးတဲ႔အခါ ေရအားၿပင္းၿပင္း သံုးၿပီး၊ ေဆးေႀကာၿခင္းကိုေတာ႔ High Pressure Washing လို႔ခါါကာ၊ Ship Yard သေဘ္ာကၽင္းတည္ရိွေန တဲ႔ ေနရာေဒသေပါါမူတည္ၿပီး၊ Sea Water ပင္လယ္ေရ ဒါမွမဟုတ္ Raw Water ၿမစ္ေရကိုအသံုး ၿပဳေဆးေႀကာပါတယ္။ ေနာက္ဆံုး တခါ Fresh Water ကိုအသံုးၿပဳေဆးေႀကာၿခင္းကိုေတာ႔ Wash Down Washing လို႔ခါါပါတယ္။

Fig. Hull Paint Flow Chart/ Surface Preparation

Fresh Water Washing လို႔ခါါတဲ႔၊ Wash Down လုပ္ၿပီးရင္ေတာ႔ သေဘ္ာရဲ႕ သက္ဆိုင္ရာ Attending Superintendent နဲ႔ Classification Society မွ Attending Surveyor တို႔ဟာ၊ မၽက္ၿမင္အေၿခအေနအတိုင္း Hull နဲ႔ Bottom ကိုုစစ္ေဆးႀကပါတယ္။ Blasting မွာေတာ႔ Spot Blast, Sweep Blast နဲ႔ Full Blast ရယ္ လို႔၊ သက္ဆိုင္ရာ Paint Adviser ရဲ႕ Recommendation အရေဆာင္ရြက္ေလ႔ရိွပါတယ္။

 

Fig. Injector Blasting

Fig. Vapour Blasting

Surface Preparation ၿဖစ္တဲ႔ Blasting Method ေတြဟာ Injector Blasting System, Vapor Blasting System, Tumblast system, Wet Blasting System နဲ႔ Rotary table Blasting System အစရိွသလို၊ Work pieces ေတြေပါါမူတည္ကာကြဲၿပားၿခားနားႀကပါတယ္။ မၽက္နွာၿပင္ဧရိယာ Surface Area ႀကီးမားတဲ႔ သေဘ္ာရဲ႕ Hull ကိုယ္ထည္မွာ Surface Preparation အၿဖစ္ Injector Blasting System နဲ႔ Vapor Blasting System ကိုအသံုးၿပဳႀကပါတယ္။

 Fig. Grit

Blasting အတြက္အသံုးၿပဳတဲ႔ Material ေတြကို Metallic, Mineral နဲ႔ Organic Materials ေတြမွ၊ ထုတ္ယူ နိုင္ပါတယ္။ သေဘ္ာကၽင္းေတြမွာေတာ႔၊ ဟိုးအရင္က Sand သဲကိုအသံုးၿပဳခဲ႔ရာမွ၊ Mineral သဘာဝ တြင္းထြက္ပစၥည္းတမၽိဳးၿဖစ္တဲ႔ Grit ကိုအသံုးၿပဳႀကပါတယ္။

Fig. Hydro-blasting

Grit Blasting ဟာလည္း Pollution သဘာဝပါတ္ဝန္းကၽင္ညစ္ညမ္းမွဳနဲ႔ Harmful Substance လူ႔ ကၽမ္းမာေရး ကိုပါ၊ ထိခိုက္ေစတာမို႔ ေနာက္ပိုင္းမွာ၊ ေရကိုအသံုးၿပဳတဲ႔ Hydro-blasting နည္းလမ္းကို အသံုးၿပဳလာႀက ပါတယ္။

Fig. Spot Blast

Paint Adviser ရဲ႕ Recommendation အရ၊ Spot Blast လုပ္မယ္႔ ဧရိယာေတြမွာ S.A 1.0 Grit ကို၊ သေဘ္ာကၽင္းကအသံုးၿပဳကာ Blasting လုပ္ေလ့ရိွပါတယ္။ Spot Blast လုပ္ေလ႔ရိွတဲ႕ေနရာေတြက Above the Water Line လို႔ေခါါတဲ႕ Load Line ရဲ႕အထက္ပိုင္းဧရိယာေတြၿဖစ္ပါတယ္။ 

Load Line ေအာက္က Ship Side, Hull အပါအဝင္ Bottom ဧရိယာမွာေတာ႔ Anti-fouling Paint သုတ္ေဆး ကိုအသံုးၿပဳထားတာမို႔၊ Anti-fouling Paint ရဲ႕ Detachment အေနအထားအရ Sweep Blast လုပ္မလား၊ ဒါမွမဟုတ္ Full Blast လုပ္မလားဆိုတာကို ဆက္လက္ဆံုးၿဖတ္ရပါတယ္။ Sweep Blast မွာ S.A 1.0 Grit ကိုသံုးကာ၊ Full Blast မွာေတာ႔ S.A 2.0 Grit ကိုသံုးပါတယ္။

Fig. Bad Anti-fouling Detachment Condition (After Wash Down Washing)

မူလအသံုးၿပဳထားတဲ႔ Anti-fouling ရဲ႕ အေၿခအေနဟာ၊ ေကာင္းေသးရင္ Sweep Blast ေလာက္သာ လုပ္ၿပီး၊ မေကာင္းရင္ေတာ႔ Full Blast လုပ္ကာ၊ မူလရိွၿပီးသား Anti-fouling Paint ေတြကို၊ ကုန္စင္ေအာင္ ခြာခၽရပါတယ္။

Ship Side, Hull နဲ႔ Bottom ကို Blasting လုပ္ၿပီးရင္ေတာ႔ Plate ေတြကိုမၽက္ၿမင္အေၿခအေနအတိုင္း၊ အေပါက္အၿပဲရိွမရိွ သက္ဆိုင္ရာ Attending Surveyor, Attending Superintendent နဲ႔ သေဘ္ာကၽင္းမွ S.R.M လို႔ေခါါတဲ႔ Ship Repair Manager သို႔မဟုတ္ Repair Superintendent တို႔ကစစ္ေဆးရပါတယ္။

Credit to : ကိုထြန္း
ပံုေတြကို Google ကေနရွာေဖြကူးယူပါတယ္။ 

Remark : All images herein this website are for use of educational purpose only. The owner of this web site is not responsible for the consequences in case of violation to copyright, trademark, patent or other intellectual property rights of any third party.